对于每一个混凝土公司来说，保证输出混凝土的质量是重中之重。而往往混凝土质量受到各方面原因的影响，比如对原材料处理不当，将会对砼质量造成严重损害。今天太平洋搅拌站来为大家分享，现下很多搅拌站普遍存在的关于原材料处理的问题，希望行业同仁引起重视：

1.砂石混堆，料底污染严重

很多搅拌站的砂石料场直接与土地相接，没有混凝土垫层，一旦下雨砂石和泥土就掺和起来了；有些商混站有混凝土垫层，但门口没有车辆清洗装置，每天车辆进出混凝土搅拌站，所携带的泥土造成料场砂石中含泥量严重超标。

除此之外，搅拌站砂石混堆现象也比较严重。不少混凝土搅拌站砂石间甚至没有挡墙；有些堆料高过挡墙，造成混堆；有些在挡墙外砂石卸料时已经严重混堆。进大料斗时，由于隔挡板矮使得两边料混堆；或装载机反复装不同料，斗内往往不卸净，造成又一次出现砂石混堆等等。

2.水泥批量不清，标识不清

搅拌站水泥罐只能装入部分工程用量，后期需要持续续加，有些商混站的进场水泥未等3天复试报告就加入水泥罐投入使用，甚至有些甚至连1天安定性复试也不等，直接投入使用，这完全就是在冒险使用。

还有，大量散装水泥在不清罐的情况下就已装入，以致罐中不同生产日期、品种、等级、厂家的水泥成了大杂烩。

正确的做法是在散装水泥旁加上标识牌，标识牌上应有厂家、品牌、品种、等级、生产日期、进站日期、代表批量、检验状态这8项标识。

3.不测试砂石的含水率

关于含水率测试，许多搅拌站并不是测试而是预估。在考察中看到有些商混站的露天砂石料场，一年到头石子含水率都是0.1%，而有些标注为含水率3%的砂在料斗内竟往外流水。

而想要测准含水率，必须要有相应措施。

大砂堆上部的砂由于蒸发、下沉相对比较干，下部砂由于上部水下沉，往往达到超饱和状态，而装载机是从砂堆底部装料、倒入搅拌机，导致配合比中加水量容易增高，由此造成水灰比大增。假如水灰比由0.5变成0.65，其他材料不变，混凝土28天标养强度只能达到69%。要想较准确测得砂石实际含水率，一是在搅拌机上料口测，一是将砂石料场做成向后排水的坡度，以保证前面的砂石上下部分含水率接近。

以上提到的关于原材料处理上的问题，你的搅拌站是否存在呢？各行业一定要重视起来，谨防这类问题的出现，从源头上确保混凝土的质量。

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